EP-FADR 시리즈 직각 고속 유성 기어박스 | 원형 플랜지 90°

EP-FADR 시리즈 — 원형 플랜지 직각 유성 기어박스

완벽한 직각 패키지: EP-FAD 원형 플랜지 고속 플랫폼 ~와 결합됨 90° 베벨 기어 출력단최대 입력 10,000rpm, 설계 수명 30,000시간 - 고처리량 직각 서보 축용.

EP-FADR은 한국 에버파워 유성 기어박스 제품군 중 가장 완벽한 사양을 갖춘 직각 모델입니다. EP-FAD의 장점을 계승합니다. 원형 플랜지 고속 플랫폼 — 최대 입력 10,000rpm, 설계 수명 30,000시간 — 그리고 출력축을 90°로 전환하는 정밀 베벨 기어 출력단을 추가했습니다.

EP-FABR(직각 플랜지)과 비교하여 EP-FADR은 원형 볼트 서클 플랜지를 사용합니다. 볼트를 직접 ISO 표준 원형 플랜지 회전 테이블, 액추에이터 하우징 및 로봇 링크 암에 적용하여 사각형 플랜지 인터페이스에 필요한 어댑터 플레이트를 제거하고 어댑터로 인해 발생할 수 있는 동심도 오차를 없앱니다.

• ◉원형 볼트 서클 플랜지 — ISO 원형 플랜지와 직접 연결, 어댑터 플레이트 불필요
• ◉최대 입력 회전수 10,000rpm — 초고속 서보 모터 및 선형 모터 구성 지원
• ◉30,000시간 설계 수명 — 총 수명주기 유지보수 비용을 최대 50%까지 절감
• ◉최대 200:1의 2단계 압축비 - 탠덤 기어박스 장치 불필요
• ◉출력 하우징은 모든 기계 레이아웃에 맞게 90도씩 4방향으로 회전 가능합니다.

EP-FADR: 7가지 프레임 크기, 0.47~255mm, 원형 플랜지 직각 출력

원형 출력 플랜지

볼트 서클 원형 플랜지는 ISO 표준 원형 플랜지 인터페이스와 직접 통합됩니다. 플랜지 직경은 EP-FADR047(D1=12mm)부터 EP-FADR255(D1=100mm)까지이며, 주요 회전 테이블 및 액추에이터 사양을 충족합니다.

90° 정밀 경사 출력

정밀하게 가공된 나선형 베벨 톱니 쌍은 출력 토크를 90°로 전환합니다. 모든 제품은 조립 후 톱니 접촉 패턴을 검증하여 백래시와 소음이 정격 사양 내에 있는지 확인합니다.

최대 입력 10,000 rpm

EP-FADR047 및 EP-FADR064는 최대 10,000rpm을 지원하며 반도체 장비에서 초고속 서보 모터 및 선형 모터 회전 변환 구성을 지원합니다.

30,000시간 설계 수명

베어링 선정 및 윤활 구조 개선을 통해 3만 시간(2교대 생산 기준 약 15년)의 수명을 달성하여 2만 시간급 기어박스 대비 총 수명 주기 유지 보수 비용을 크게 절감합니다.

4위치 출력 방향

경사각 출력 하우징은 90° 단위로 4단계 회전하여 출력 샤프트를 원하는 방향으로 조절할 수 있습니다. 현장에서의 위치 조정은 10분 이내에 완료되며, 유성 기어단이나 모터를 분해할 필요가 없습니다.

높은 굽힘 모멘트 등급

원형 플랜지 출력부는 42.5 Nm(EP-FADR047)에서 5,900 Nm(EP-FADR255)까지의 굽힘 모멘트를 견딜 수 있으며, 외부 지지 베어링 없이 캔틸레버 하중 구성을 지원합니다.

EP-FADR 출력 방향 조정 및 원형 플랜지 볼트 원 치수

모터 입력단은 EP-FAD와 동일한 클램프-링 어댑터 시스템(C1–C10)을 사용하며, 8단계 조립 과정도 동일합니다. 원형 플랜지 직각 구성에는 다음 세 가지 사항이 특히 중요합니다.

모든 EP-FADR 제품은 출하 전에 표준 5단계 품질 검사와 더불어 모서리 경사면 검사를 거칩니다.

• ◉DIN 5 프로파일 연삭 — 링 기어 및 유성 기어는 유럽 정밀 기어박스와 동일한 정밀도 등급으로 5축 CNC 프로파일 연삭 가공되었습니다.
• ◉고속 주행 테스트 — 모든 장치는 정격 입력 속도(소형 프레임의 경우 최대 10,000rpm)로 작동하여 베어링 예압 및 오일막 형성을 확인합니다.
• ◉경사면 접촉 패턴 확인 — 조립 후 마킹 컴파운드를 사용하여 치아 접촉 패턴을 확인합니다. 규격 미달 제품은 재작업 및 재검사를 실시합니다.
• ◉부하 소음 테스트 — 정격 속도 및 부하 상태에서 측정한 소음; 61~74dB(A) 이하를 초과하는 제품은 포장 전에 불량 처리됩니다.
• ◉개별 백래시 측정 및 등급 표기 — 개별 검증 후 명판에 P0/P1/P2 등급이 각인됩니다.
• ◉IP65 공압 밀봉 테스트 — 유성 기어 하우징과 경사형 출력 하우징 밀봉 인터페이스는 별도로 압력 테스트를 거쳤습니다.

반도체 장비

웨이퍼 이송 로봇의 직각 손목 관절은 원형 플랜지가 알루미늄 링크 암에 직접 볼트로 고정됩니다. 10,000rpm의 입력 속도와 30,000시간의 수명은 3교대 연속 IC 제조 환경에 적합합니다.

FPD 제조

대형 유리 패널 이송 로봇 손목 관절. 원형 플랜지 볼트가 주조 링크 구조에 직접 고정되어 설치 높이를 낮추고 로봇 팔 단면 관성 모멘트를 줄입니다.

CNC 직각 테이블

트러니언형 5축 가공센터의 B/A축 구동 장치. 원형 플랜지는 사각형 플랜지 기어박스의 어댑터 플레이트 높이를 없애 테이블 적층 높이와 강성 손실을 줄입니다.

권선기 및 풀림기

필름, 포일 및 배터리 전극 권선기에서 서보 모터 축은 맨드릴에 수직입니다. i=140~200의 2단 EP-FADR은 단일 장치에서 큰 직각 감속을 제공합니다.

고속 물류 분류

전자상거래 물류 분류 로봇용 직각 관절. 고속, 원형 플랜지 및 직각 관절이 하나의 유닛에 통합되어 부품 수를 줄이고 로봇 팔의 무게를 낮춥니다.

전기차 배터리 조립

배터리 모듈 적재 로봇 손목 관절. 원형 플랜지 볼트가 링크에 직접 고정되어 서보 모터가 배터리 트레이 내부에 접혀 들어가 로봇 팔 단면 폭을 최소화합니다.

원형 플랜지 + 인라인 출력 + 30,000시간 수명, 효율 ≥97%(1단). 레이아웃상 인라인 출력이 가능하고 구동계 효율을 극대화해야 할 경우 선택하십시오.

사각 플랜지 + 90° 직각 출력 + 20,000시간. 사각 플랜지 인터페이스가 표준인 경우 비용 절감; 동일한 P0 백래시(≤2 arc-min).

저렴한 가격의 직각 감속 장치로 자체 잠금 기능을 갖추고 있습니다. 서보 브레이크 없이 수직축 하중 유지가 필요한 저속, 저정밀 애플리케이션에 적합합니다.

EP-FADR 출력을 이동 로봇 관절 및 AGV 구동계의 관절형 또는 정렬 불량 하중축에 연결하기 위한 등속 커플링.

질문: EP-FADR과 EP-FABR 중에서 어떻게 선택해야 할까요?

주요 차이점은 출력 플랜지 형상과 설계 수명입니다. EP-FABR은 정사각형 4볼트 플랜지(수명 20,000시간)를 사용하며, 기계 인터페이스가 표준 정사각형 플랜지 피팅이고 20,000시간의 사용 수명이 충분한 경우에 적합합니다. EP-FADR은 원형 볼트 서클 플랜지(수명 30,000시간)를 사용하며, ISO 표준 회전 테이블, 액추에이터 또는 로봇 링크와의 직접적인 원형 플랜지 통합이 필요하고 더 긴 사용 수명이 우선시되는 경우에 적합합니다. 두 제품 모두 입력단에 동일한 클램프 링 모터 어댑터를 사용하며, 동일한 P0 백래시(≤2 arc-min)를 달성합니다.

질문: EP-FADR의 효율이 인라인 EP-FAD보다 낮은 이유는 무엇입니까?

베벨 기어 출력단은 추가적인 마찰 손실을 발생시킵니다. EP-FAD 인라인 효율은 ≥97%(1단)이고, EP-FADR은 ≥95%(1단)입니다. 2%의 차이는 베벨 기어 쌍의 맞물림 손실을 나타냅니다. 1kW 서보 드라이브의 경우, 이는 약 20W의 추가 열 방출을 의미합니다. 대부분의 응용 분야에서는 이는 무시할 수 있지만, 열 방출이 제한적인 상태에서 지속적으로 높은 토크를 사용하는 대형 기계의 경우, 직각형 EP-FAD 방식을 선택하기 전에 인라인 EP-FAD 방식을 먼저 검토해야 합니다.

질문: 2단계 EP-FADR은 어떻게 단일 장치에서 200:1의 비율비를 달성합니까?

2단 EP-FADR은 유성 기어 단(비 i₁)과 베벨 기어 단(비 i₂)을 결합하여 총 비비 i = i₁ × i₂를 제공합니다. 적절한 유성 기어 톱니 수와 베벨 기어 톱니비를 선택함으로써 단일 기어박스 유닛에서 25에서 200까지의 총 비비를 구현할 수 있습니다: 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 120, 140, 160, 180, 200. 따라서 두 번째 기어박스를 연결할 필요가 없어 구동 체인의 길이가 짧아지고 누적 백래시가 감소합니다.

질문: 제품 출고 후 현장에서 출력축 방향을 변경할 수 있습니까?

예. 베벨 출력 하우징은 언제든지 90° 간격(4개 위치)으로 재배치할 수 있습니다. 하우징 고정 볼트 4개를 풀고 원하는 방향으로 회전시킨 후, 설치 설명서에 명시된 값으로 십자형으로 다시 조입니다. 스톱 핀을 설치하고 조입니다. 이 모든 과정은 유성 기어단을 분해하거나 모터를 분리하지 않고 현장에서 10분 이내에 완료할 수 있습니다. 재배치 후, 출력축 끝단이 인접한 기계 구조물에 대해 최소 2mm의 축 방향 간극을 확보하고 있는지 확인하십시오.

질문: 원형 플랜지 출력단에 작용하는 캔틸레버 하중에 대한 굽힘 모멘트 한계를 어떻게 확인할 수 있습니까?

원형 플랜지 출력부가 캔틸레버 하중을 받는 경우, M_actual = 하중 질량 × g × 플랜지 면에서 하중 무게중심까지의 거리 공식을 확인하십시오. 선택된 프레임에 대해 M_actual은 Mₘₐₓ 이하이어야 합니다. EP-FADR110(Mₘₐₓ = 430 Nm)의 예: 하중 무게중심이 플랜지 면에서 200 mm 떨어져 있는 경우, 정적 조건에서 최대 허용 캔틸레버 질량은 약 430 ÷ (9.8 × 0.2) ≈ 219 kg입니다. 동적 조건에서는 가속도 프로파일에서 발생하는 관성 모멘트를 정적 굽힘 모멘트에 더한 후 Mₘₐₓ와 비교하십시오.

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"대형 유리 패널 이송 로봇의 엘보 조인트에 EP-FADR200 2단 조인트(i=100)를 사용했습니다. 원형 플랜지는 주철 링크에 직접 볼트로 고정되어 조립 정확도가 사각형 플랜지 방식보다 약 30 arc-sec 향상되었으며, 30,000시간의 수명은 15년 무보수 목표를 충족합니다."

"EP-FADR047은 9,200rpm 입력 속도로 16개월 동안 베어링 소음이나 백래시 증가 없이 작동했습니다. 30,000시간의 설계 수명은 교체한 기존 제품보다 약 50% 더 길어 웨이퍼 측정 플랫폼의 수명 주기 예비 부품 비용을 크게 절감할 수 있습니다."

"5축 트러니언 가공 센터의 B축에 EP-FADR110-P0 규격을 적용했습니다. 원형 플랜지가 테이블 하우징에 직접 중심을 맞추어 어댑터 심 조정이 필요 없었습니다. P0(≤2 arc-min)은 당사의 B축 위치 지정 사양을 충족했으며, 열 보정 계수를 조정한 후 윤곽 오차가 6 arc-sec 감소했습니다."